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La soldadura es el proceso clave en la construcción de estructuras metálicas, desde pórticos industriales hasta cerchas de cubierta. Una unión mal ejecutada puede comprometer la seguridad de toda la obra. Por eso, el Código Estructural (Real Decreto 470/2021) establece requisitos muy concretos para homologar procesos, cualificar soldadores y realizar inspecciones. En este artículo desglosamos los puntos esenciales del artículo 103 del Código Estructural, centrándonos en los procesos homologados y los criterios de inspección que garantizan uniones duraderas y seguras en carpintería metálica.
Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura, la dirección facultativa debe verificar que los procedimientos y el personal están cualificados según la normativa. Esto no es un mero trámite: una soldadura hecha con un proceso no validado o por un soldador sin certificado vigente puede dar lugar a defectos internos imposibles de detectar a simple vista. El artículo 103.2.2.4 y 103.2.2.5 son claros: todo soldador debe estar en posesión de un certificado de cualificación según UNE-EN ISO 9606-1, y cada tipo de unión debe contar con una Especificación del Procedimiento de Soldeo (WPS) cualificada.
La cualificación de los procedimientos de soldadura se realiza conforme a las normas UNE-EN ISO 15613 y UNE-EN ISO 15614-1 para clases de ejecución 3 y 4. Para clase 2 también se admiten métodos simplificados como UNE-EN ISO 15610, 15611 y 15612. Además, antes de comenzar la producción, el constructor debe presentar a la dirección facultativa los certificados de cualificación de soldadores, las WPS y los certificados de cualificación de los procedimientos. Todo ello debe estar disponible para la entidad de control de calidad.
Cada soldador debe tener una ficha con su número de identificación, copia de la homologación y una marca personal que utilizará para identificar sus cordones. Esta documentación se mantiene actualizada en el taller y está a disposición de la dirección facultativa. Si un soldador no está cualificado, todas las soldaduras que haya ejecutado serán rechazadas y, si el defecto compromete la integridad del conjunto, se ordenará la reposición del elemento completo.
Para estructuras con clase de ejecución 2, el propio soldador cualificado puede realizar la inspección visual bajo la supervisión de un inspector nivel 2, siempre que la dirección facultativa lo apruebe. En clases superiores, la inspección visual debe ser realizada exclusivamente por un inspector nivel 2 certificado según UNE 14618 o UNE-EN ISO 9712. Este requisito asegura que la calidad de las uniones no dependa únicamente de la pericia del soldador.
Las WPS son documentos técnicos que definen todos los parámetros de la soldadura: tipo de material base y de aportación, preparación de bordes, precalentamiento, temperatura entre pasadas, calor de aportación, etc. Cada procedimiento debe estar cualificado mediante ensayos destructivos o no destructivos, según la clase de ejecución. La entidad de control debe certificar que las WPS presentadas cubren todas las uniones previstas, tanto en taller como en obra.
Además, para las cinco primeras soldaduras realizadas con un nuevo procedimiento cualificado, se exigen ensayos de producción con criterios más estrictos: nivel de calidad B según UNE-EN ISO 5817, el doble de frecuencia de ensayos no destructivos (con un máximo del 100 %) y una longitud mínima inspeccionada de 900 mm. Esto permite detectar desviaciones antes de que se generalicen.
Durante la fabricación en taller, la dirección facultativa y la entidad de control realizan un seguimiento continuo. Se comprueba que cada remesa de elementos va acompañada de su hoja de suministro, verificando la trazabilidad entre los productos de acero declarados y los realmente recibidos. Si se detecta algún problema de trazabilidad, los elementos afectados se rechazan de forma inmediata.
El control se estructura en varias fases: control de corte térmico y perforación, verificación del conformado, control dimensional de los elementos, y el bloque más importante: el control de las soldaduras. Todas las uniones deben someterse a inspección visual al 100 % de su longitud. Posteriormente, se aplican ensayos no destructivos (END) en porcentajes que varían según la clase de ejecución, definidos en el pliego de prescripciones técnicas particulares o, de forma orientativa, en el Anejo 17 del Código Estructural.
La inspección visual según UNE-EN ISO 17637 es obligatoria para todos los cordones, tanto antes como después del soldeo. Antes de soldar se verifica el ajuste de las piezas y las soldaduras de punteo. Después, se examinan la forma, la superficie, la existencia de fisuras, poros, mordeduras, desbordamientos y cualquier irregularidad. En nudos de secciones huecas circulares se presta especial atención a las partes centrales del talón y flancos; en cuadradas o rectangulares, a las cuatro esquinas.
Los criterios de aceptación visual se basan en el apartado 94.6 del Código Estructural. Si se detecta algún defecto, se debe corregir según la tabla 103.2 (ver más adelante). Tras la reparación, el cordón se inspecciona de nuevo como si fuera nuevo. Es importante destacar que no se permite el enfriamiento brusco con agua ni ningún otro proceso que pueda generar tensiones adicionales.
Los END complementan la inspección visual para detectar defectos internos. Los métodos más comunes son:
La frecuencia de estos ensayos depende de la clase de ejecución. Para las uniones a tope en chapas, suele ser obligatoria la radiografía o ultrasonidos. En puntos donde confluyen varios cordones, se realiza siempre un END adicional. Cuando se detecta una imperfección admisible, se inspecciona un tramo adicional del mismo cordón. Si aparece una imperfección no admisible, se repara todo el cordón y se incrementa el nivel de control para ese soldador.
Los elementos fabricados deben cumplir las dimensiones reflejadas en los planos de taller, considerando las tolerancias del proyecto. Las medidas se refieren a las contraflechas especificadas y se corrigen por deformaciones debidas a temperatura o peso propio. Para el control de durezas en bordes cortados por procedimientos térmicos (corte por plasma, láser, etc.), se fabrican cuatro probetas del material más susceptible al endurecimiento. Se miden las durezas HV10 en cuatro puntos y no deben superar los valores de la tabla 103.1 (ejemplo: para aceros S235-S460 el límite es 380 HV10).
Si los resultados son no conformes, se modifica el proceso de corte y se repite el ensayo. El fabricante puede evitar estos ensayos si ya cuenta con una evaluación documental positiva de una entidad de control independiente, siempre que acredite que el procedimiento no ha variado y que realiza un mantenimiento adecuado de la maquinaria.
El montaje en obra no es menos importante que la fabricación en taller. Antes de empezar, la dirección facultativa debe aprobar un procedimiento de montaje que incluya una memoria con los requisitos técnicos y de seguridad, planos de montaje con la posición de las piezas y los medios de izado, y un programa de puntos de inspección (PPI). Este PPI debe recoger todos los controles, inspecciones y ensayos que se realizarán durante la ejecución, de acuerdo con lo descrito en el apartado 102.1 del Código Estructural.
Durante el montaje se aplican criterios análogos a los del taller: se verifica la cualificación del personal, la trazabilidad de los elementos, el orden y las herramientas utilizadas. Una vez montado un tramo, se inspecciona visualmente para descartar deformaciones o sobrecargas, y se comprueba la posición geométrica de los puntos de unión, asegurando que los desplomes y desalineaciones no superen las tolerancias máximas permitidas.
Cuando se detecta un defecto durante la inspección visual o los END, se debe actuar según lo establecido en la tabla 103.2 del Código Estructural. A continuación se presenta un resumen de los defectos más comunes y las correcciones aplicables:
| Defecto | Corrección |
|---|---|
| Fisuras | Saneado de la fisura y nuevo cordón. |
| Poros y desbordamientos | Soldar de nuevo tras sanear con arco-aire. Longitud mínima de saneado: 40 mm. |
| Mordeduras | Saneado y posterior depósito de material de aportación. Longitud mínima de saneado: 40 mm. |
| Concavidades y convexidades no previstas | Amolado. |
| Otros (entallas, estrías, hendiduras) | Amolado o saneado por arco-aire. |
Es importante que todas las reparaciones se realicen siguiendo procedimientos cualificados. Después de la reparación, el cordón se inspecciona y ensaya de nuevo como si fuera un cordón nuevo. No se permite simplemente «cubrir» el defecto; hay que eliminarlo y volver a soldar correctamente.
La soldadura no es un simple «pegado» de piezas. Detrás de cada unión hay un proceso riguroso de homologación y control que garantiza la seguridad de la estructura. Como cliente o promotor, debes exigir que tu taller o constructor acredite que sus soldadores están cualificados, que disponen de procedimientos de soldadura validados y que realizan inspecciones visuales y ensayos no destructivos según la normativa vigente (Código Estructural y UNE-EN 1090).
No escatimes en control de calidad. Un pequeño defecto en una soldadura puede provocar una fisura que crezca con el tiempo y ponga en riesgo toda la obra. Pregunta siempre por los informes de inspección, los certificados de los soldadores y los protocolos de los ensayos. Si todo está en regla, tendrás la garantía de que tu estructura metálica durará décadas sin problemas.
El artículo 103 del Código Estructural es exhaustivo, pero en la práctica conviene prestar especial atención a los puntos que más incumplimientos generan: la cualificación de los soldadores (especialmente en subcontratas) y la correcta aplicación de las frecuencias de END. Recomendamos elaborar un plan de puntos de inspección (PPI) específico para cada proyecto, definiendo claramente qué uniones se ensayan con qué método y en qué porcentaje, superando los mínimos del anejo 17 cuando el riesgo lo justifique (por ejemplo, en uniones sometidas a fatiga o en climas agresivos).
Otro aspecto clave es la gestión de las no conformidades. Cuando se detecta un defecto, no basta con reparar el cordón; hay que analizar la causa raíz: ¿falló el procedimiento, el soldador, o el control previo? Implementar un sistema de registro de incidencias con trazabilidad hasta el soldador y el WPS permite mejorar continuamente los procesos. Finalmente, no olvidar que la inspección visual debe realizarla un inspector nivel 2 con certificación vigente; en obra es frecuente delegar esta tarea en personal no cualificado, lo que puede dar lugar a defectos no detectados.
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